องค์กรบริษัทในฐานะผู้ผลิตสินค้าขับเคลื่อนผลประกอบการด้วยประสิทธิภาพของเครื่องจักรและคุณภาพของการผลิต โดยเฉพาะอย่างยิ่งถ้าต้องผลิตในระบบอุตสาหกรรมที่มีการแข่งขันสูง จะเกิดอะไรขึ้นถ้าเครื่องจักรของคุณขัดข้อง? หรือล้มเหลวจนต้องหยุดสายงานการผลิต (Machine Downtime) สิ่งนี้คือฝันร้ายที่ไม่มีใครอยากเจอ TPM หรือ Total Productive Maintenance คือ เครืองมือที่ช่วยให้คุณระวังไม่ให้เหตุข้างต้นเกิดขึ้น แต่ TPM คืออะไรกันแน่ จะใช้งานอย่างไร ประโยชน์ที่เกิดขึ้น เหตุใดจึงควรนำมาใช้ในองค์กรของคุณ
TPM : Total Productive Maintenance คือ
TPM : Total Productive Maintenance คือ ปรัชญาการมีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ทั้งหมดของภาคการผลิตเพื่อเข้าสู่ระดับใหม่ เป้าหมายคือการป้องกันการสูญเสียใด ๆ ที่เกี่ยวข้องกับการบำรุงรักษาเครื่องจักร (The 6 Big losses) ดังนั้นจึงไม่ควรมีการหยุดงานโดยไม่กำหนดล่วงหน้า (Unplanned Maintenance) ไม่มีการหยุดเล็กน้อยหรือการทำงานช้า เรียกว่าไม่มีข้อบกพร่องจากการทำงานของเครื่องจักรเกิดขึ้น และเพิ่มประสิทธิภาพของเครื่องจักร (Increase OEE) รวมถึงสร้างสภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัยสำหรับพนักงานทุกคน
- Total : ในความหมายของ TPM คือ “Total Involvement” หรือ “การมีส่วนร่วมทั้งหมด”
- Productive หมายถึง การบรรลุตามวัตถุประสงค์หรือเป้าหมายที่พึงปรารถนาหรือเป็นไปตามที่คาดหวังไว้ พูดง่ายๆ ชัดๆ ก็คือ ประสิทธิผล พิจารณาจากการนำผลของงาน โครงการ หรือกิจกรรม ที่ได้รับเปรียบเทียบกับวัตถุประสงค์ หรือเป้าหมาย
TPM เป็นกระบวนการที่ให้พนักงานทุกคนมีส่วนร่วมในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ เครื่องจักรของตนเองเพื่อบรรลุเป้าหมายโดยรวมขององค์กร พร้อมกับเน้นเทคนิกการบำรุงรักษาเชิงรุก (Proactive Maintenance) และ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน (Preventive Maintenance) เพื่อการผลิตที่สมบูรณ์แบบนั่นคือ
- No Breakdown : ไม่มีการหยุดงาน โดยไม่ได้วางแผน
- No Small Stops or Slow Running : ไม่มีการหยุดเล็กๆน้อย หรือ เครื่องจักรทำงานช้าลง
- No Defects : ไม่มีของเสียส่งถึงมือลูกค้า
- No Accidents : ไม่มีอุบัติเหตุที่ส่งผลต่อความปลอดภัยของพนักงาน
ก่อนที่ผมจะเล่าถึงเครื่องมือของ TPM เพื่อลดการสูญเสียและเพิ่มผลผลิต ผมขอเล่าถึงประวัติคร่าวๆ และจุดเริ่มต้นให้รู้จักกันสักนิดนะครับ
ประวัติของ Total Productive Maintenance
- พ.ศ. 2503 : การใช้งาน Total Productive Maintenance ถูกพบว่ามีการดำเนินการจนประสบความสำเร็จครั้งแรกในปี 1960 โดยบริษัท Nippon Denso Co. ซึ่งเป็นบริษัทผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ให้กับบริษัท Toyota นี้เป็นจุดเริ่มต้นการใช้งานอย่างแพร่หลายของ TPM ในประเทศญี่ปุ่น
- พ.ศ. 2514 : ในปี 1971 บริษัท Nippon Denso Co. ได้รับรางวัล “Distinguished Plant Award” จากสถานบัน Japan Institute of Plant Maintenance หรือชื่อย่อว่า “JIPM”
คุณ Seiichi Nakajima เครดิตรูปภาพจาก wikipedia.org
-
- พ.ศ. 2493 – พ.ศ. 2513 : TPM ถูกคิดและพัฒนานช่วงปี 1950 – 1970 โดยคุณ Seiichi Nakajima ที่ตำรงตำแหน่ง Vice Chairman of JIOPM ซึ่งภายหลังคือ JIMP คุณ Seiichi Nakajimaเป็นคนที่ผลักดันให้โรงงานกว่าร้อยแห่งในญี่ปุ่นให้นำหลักการ TPM ไปใช้ ซึ่งถือว่าคุณ Seiichi เป็นบิดาผู้ให้กำเนิน TPM ก็ว่าได้
- พ.ศ. 2533 : ในยุโรปตัวอย่างบริษัทระดับโลกที่ดำเนินการปรับปรุงการผลิตด้วย TPM คือ Volvo , Ghent Belgium ซึ่งได้รับรางวัลด้านประสิทธิภาพ และต่อมาบริษัทในยุโรปอื่น ๆ หลายแห่งได้ดำเนินการตามหลักการของคุณ Seiichi เพื่อปรับปรุงคุณภาพการผลิตจนแพร่หลายถึงปัจจุบัน
ผังแนวคิดของ TPM ที่ Nippon Denso เปิดเผยครั้งแรกในช่วงปี 1960
ผู้มีส่วนเกี่ยวข้องกับการใช้งาน TPM
การบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลโดยรวมต้องอาศัยความพยายามในการประสานงานของพนักงานทุกคนตั้งแต่ระดับล่างจนถึงผู้บริหารระดับสูง
1.ผู้จัดการโรงงานและผู้บริหารระดับสูง
ผู้บริหารระดับสูงควรเป็นผู้กำหนดและส่งเสริม TPM ให้เป็นนโยบายขององค์กร ในขณะที่ผู้จัดการโรงงาน (Plant Manger) หรือ วิศวกรด้านความน่าเชื่อถือ (Reliability Engineer) จะเป็นทัพหน้าเพื่อระบุความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับทรัพย์สินและเครื่องจักร พวกเขาเป็นบุคคลสำคัญที่ทำงานโดยตรงในการกำจัดความสูญเสีย การจัดการกับความเสี่ยง และจัดการทรัพย์สินตลอดอายุการใช้งาน ตำแหน่งระดับสูงสามารถเข้าถึง และตีความข้อมูลส่วนต่างๆ ผ่าน CMMS ขององค์กรและคำนวนความสูญเสียที่เกี่ยวข้องและให้ข้อมูลเชิงลึกทางธุรกิจกับส่วนต่างๆต่อไป เพื่อกำหนดเป็นแนวทางการปฎิบัติงาน และ KPI เพื่อเป็นตัวกำหนดทิศทางในการดูแลเครื่องจักรอย่างมีประสิทธิภาพ
2.ผู้ดำเนินการ/ผู้ปฎิบัติงาน
ผู้ปฎิบัติงานมีหน้าที่รับผิดชอบแต่เพียงผู้เดียวในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ ทำความสะอาดและดูแลระบบหล่อลื่นให้สมบูรณ์เป็นประจำเพื่อประสิทธิภาพที่ดีของเครื่องจักร ในหลายองค์จะผู้ปฎิบัติงานควรทำงานควบคู่กับ วิศวกรด้านความน่าเชื่อถือ (Reliability Engineer) เพื่อช่วยระบุระยะเริ่มต้นของการเสียดสีของอุปกรณ์จากการหล่อลื่นที่ไม่ดี หรือน้ำมันหล่อลื่นเริ่มเสื่อมประสิทธิภาพจากความสกปรกของน้ำมัน เช่น ควรรู้ว่าเมื่อใดมีน้ำเข้าผสม เกิดการออกซิเดชั่น หรือ มีค่าสิ่งสกปรกเกินมาตรฐาน เพื่อช่วยลดและป้องกันการสึกหรอของเครื่องจักร
3.ผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุง ช่างซ่อมบำรุง และช่างเทคนิค
ผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุงและช่างเทคนิคมีบทบาทสำคัญเนื่องจากมีส่วนร่วมในการฝึกอบรมผู้ปฎิบัติงานเพื่อให้บรรลุเป้าหมายของบริษัท ดังนั้นการให้ข้อมูลของผู้จัดการฝ่ายซ่อมบำรุงและช่างเทคนิคจึงมีความสำคัญในมาตรการป้องกันขั้นสูงและเป็นส่วนสนับสนุน หนึ่งในเสาหลักของ TPM ในหัวข้อการซ่อมบำรุงโดยอัตโนมัติ (Autonomous Maintenance) และเป็นส่วนหนึ่งของการเพิ่ม KPI ของผู้ปฎิบัติงานและฝ่ายต่อไป ตามมาตรฐานของผู้บริหารระดับสูงและวิศวกรด้านความน่าเชื่อถือ
ประโยชน์ 3 ข้อของการใช้ Total Productive Maintenance
1.ลดต้นทุน
ต้นทุนในโรงงานอุตสาหกรรมมีหลายมิติ ต้นทุนที่มองเห็นได้ชัดคือ ค่าแรง ค่าเปลี่ยนอะไหล่จากการสึกหรอหรือเสียหาย ค่าน้ำมันหล่อลื่นเครื่องจักร ทุกครั้งที่เครื่องจักรเกิดการเสียหายขึ้นจะต้องมีค่าใช้จ่ายทั้งสิ้น แต่มีต้นทุนอีกส่วนหนึ่งที่หลายคนไม่ได้นำมาพิจารณาด้วยเพราะเป็นต้นทุนที่มองไม่เห็นคือ ต้นทุนค่า เสียโอกาสจากการหยุดสายงานการผลิตเป็นจำนวนหลายแสนถึงหลานล้านบาทต่อชั่วโมง และต้นทุนค่าอัตราดอกเบี้ยของเครื่องจักร (ในกรณีที่ยังผ่อนชำระอยู่) ทั้งหมดนี้สามารถลดลงได้จากการนำ TPM มาปรับใช้จนประสบความเร็จซึ่งจะช่วยในเรื่อง
- ลดเวลาของการหยุดงานโดยไม่ได้วางแผนลง (Reduce Unplanned Maintenance) แนวทางการทำงานของ TPM มุ่งเน้นไปที่การเพิ่มขีดความสามารถของพนักงานและกระตุ้นและปลูกฝังให้พนักงานมีความเป็นเจ้าของเครื่องจักรและอุปกรณ์ซึ่งจะช่วยเพิ่มระยะเวลา และประสิทธิภาพการผลิต
- เวลาหยุดทำงานของเครื่องจักรลดลง (Reduce Machine Downtime) เมื่อเครื่องจักรมีประสิทธิภาพจากการดูแลที่ดี มีความต่อเนื่อง จะช่วยให้เครื่องจักรทำงานได้อย่างต่อเนื่องและมีประสิทธิภาพ
- ในแง่ของการวัดผล จากการลดการหยุดงานของเครื่องจักร เมื่อนำมาคำนวนเป็น KPI จากการวัดผลองค์กรจะส่งผลถึงค่า OEE (Overall Equipment Effectiveness) ที่เพิ่มขึ้น
2.ผลผลิตมีคุณภาพมากขึ้น เพิ่มผลกำไรและความพอใจ
หนึ่งในเครื่องมือหรือเสาหลักของ TPM คือ การปรับปรุงรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance) ให้เขากับกระบวนการผลิตของคุณ แนวทางนี้แสดงให้เห็นถึงการปรับปรุงคุณภาพและจะส่งผลถึงความพอใจของลูกค้า
แต่ก่อนที่จะไปถึงการผลิตที่มีคุณภาพได้ คุณต้องสามารถระบุข้อบกพร่องในกระบวนการผลิตให้ได้เสียก่อน แล้วมอบหมาย “งาน” ในส่วนของการปรับปรุงคุณภาพในแต่ละจุดของการผลิต
ผมขอยกตัวอย่าง เคสผู้ผลิตมันฝรั่ง ที่นำโปรแกรม TPM ไปปรับใช้และเพิ่มคุณภาพของสินค้า
ที่มา : The impact of Quality Maintenance Pillar of TPM on manufacturing performance
หลังจากระบุจุดบกพร่อง ทำรายงานออกมาเป็น Process Flow Diagram และเข้าไปปรับปรุงคุณภาพให้ดีขึ้น เป็นผลให้บริษัท ได้รับผลงานการผลิตที่มีคุณภาพดีขึ้นและคะแนนการร้องเรียนจากลูกค้าลดลงจนเป็นศูนย์ บริษัทสามารถบรรลุเป้าหมายในการสร้าง ความพึงพอใจลูกค้า
ถ้าคุณปรับการใช้งานได้อย่างเหมาะสมจะช่วยในเรื่อง…
- เพิ่มคุณภาพของการของผลผลิต
- สามารถผลิตสินค้าที่มากขึ้นในเวลาที่น้อยลง
- ลดการส่งของเสียถึงมือลูกค้า
- ลดการร้องเรียนจากลูกค้า จนเป็นการสร้างความพอใจ
3.สภาพแวดล้อมการทำงานที่ปลอดภัย
เนื่องจาก TPM เริ่มจากรากฐานของ 5ส (5S) จึงมีการจัดระเบียบและทำความสะอาดสถานที่ทำงานไว้อย่างเป็นระบบ จึงนำไปสู่สภาพแวดล้อมในการทำงานที่ปลอดภัยมากยิ่งขึ้น การที่ให้พนักงานมีส่วนร่วม มีความเป็นเจ้าของ โดยความคิดที่ว่าจะให้สถานที่ทำงานของพวกเขาเองเรียบร้อยดี จะช่วยลดการเกิดอุบัติเหตุในโรงงานอุตสาหกรรมลง
หลักการ 8 ข้อของ Total Productive Maintenance
หลักการพื้นฐานของ Total Productive Maintenance จะประกอบไปด้วย 1 รากฐาน และ 8 เสาหลัก ที่ช่วยในการกำหนดกรอบ ลดความไร้ระเบียบขององค์กรและพนักงาน ประกอบขึ้นเป็นโครงสร้างเพื่อให้ประสบความสำเร็จ
พื้นฐานเริ่มที่ 5ส หรือ 5S
กระบวนการทั้งหมดเริ่มต้นด้วย 5ส หรือ 5S ปัญหาจะไม่สามารถมองเห็นได้ชัดเจนเมื่อสถานที่ทำงานไม่มีการจัดระเบียบ การทำความสะอาดและการจัดเรียบสถานที่ทำงานช่วยให้ทีมสามารถค้นพบปัญหาได้ และการทำให้เรามองเห็น รับรู้ถึงปัญหาเป็นขั้นตอนแรกของการปรับปรุง
โมเดล 5ส หรือ 5S ประกอบด้วยขั้นตอนต่อไปนี้
- Seiri (สะสาง) : คือการจัดระเบียบระหว่างที่ของสำคัญที่จำเป็นและใช่บ่อย แยกออกจากรายการที่ไม่จำเป็น หรือไม่มีความสำคัญ โดยเรียงลำดับจากความสำคัญ ต่ำ ปานกลาง และสูง โดยขั้นตอนนี้จะช่วยแยกสิ่งจำเป็น และไม่จำเป็นออกเพื่อง่ายต่อการค้นหา
- Seiton (สะดวก) : แนวคิดของ Seiton คือ “การระบุสิ่งของให้เข้ากับตำแหน่ง” ควรวางของหลังการใช้ไว้ที่เดิม เพื่อให้ระบุในรายการได้ง่าย อาจจะใช้ป้ายชื่อ และ แท็กสี กำกับ รวมถึงการจัดระเบียบการวางในขั้นแนวตั้ง เช่น ใช้ของที่มีน้ำหนักมากไว้ด้านล่างของชั้นวาง โดยทั้งหมดนี้เพื่อสะดวกต่อการหยิบจับใช้งาน
- Seiso (สะอาด) : การร่วมใจกับทำความสะอาดที่ทำงานให้ปราศจากน้ำมันจากการรั่วจากเครื่องจักรไหลลงพื้น เสี้ยนของโลหะ ไม่มีสายไฟห้อยหลวม ฯลฯ
- Seiketsu (สร้างมาตรฐาน) : พนักงานต้องหารือร่วมกันและตัดสินใจเกี่ยวกับมาตรฐานในการรักษาสถานที่ทำงาน เครื่องจักร ทางเดินให้เรียบร้อยและสะอาด โดยการตัดสินใจร่วมกันจะสร้างมาตรฐานสำหรับทั้งองค์กร และมีการทดสอบ หรือ ตรวจสอบเป็นประจำ
- Shitsuke (สร้างวินัย) : การพิจารณาและใช้งาน 5ส ถือเป็นวิถีชีวิตและเป็นการสร้างวินัยในตนเองของพนักงาน ซึ่งรวมถึงการสวมป้ายการปฎิบัติงานตามขั้นตอนการทำงาน มีความตรงต่อเวลา อุทิศตนเพื่อองค์กรเป็นต้น
บทความที่เกี่ยวข้อง : 5ส คืออะไร ทุกเรื่องที่ควรรู้ในการใช้งาน 5S เพื่อผลประโยชน์องค์กร
หลังจากที่คุณสามารถปรับใช้หลักการ 5ส เพื่อจัดระเบียบได้เรียบร้อยแล้ว ขั้นตอนต่อไปคือเริ่มนำ 8 เสาหลักของ Total Productive Maintenance ไปประยุคใช้โดยแต่ละเสาหลักมีรายละเอียดและขั้นตอนดังต่อไปนี้
เสาหลักที่ 1 : Autonomous Maintenance (JISHU HOZEN)
Autonomous Maintenance หรือ การบำรุงรักษาอัตโนมัติ ในภาษาญี่ปุ่นคือ “JISHU HOZEN” หมายถึงกลยุทธ์การบำรุงรักษาที่ผู้ควบคุมเครื่องจักรจะตรวจสอบอุปกรณ์ของตนเองอย่างต่อเนื่อง ทำการปรับเปลี่ยน และดำเนินการบำรุงรักษาเล็กน้อยในเครื่องจักรที่ตัวเองได้ดูแล สิ่งนี้จะทำได้เลยแทนที่จะต้องรอมอบหมายงานให้กับช่างซ่อมบำรุงเฉพาะเพื่อทำการซ่อมบำรุงและกำหนดเวลาบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ
เมื่อเริ่มใช้งานการบำรุงรักษาอัตโนมัติ (Autonomous Maintenance) หมายความว่าผู้ปฎิบัติงานจะต้องได้รับการฝึกฝน ฝึกอบรมด้านการบำรุงรักษา มีองค์ความรู้ครบถ้วนเกี่ยวกับงานที่จะต้องทำเป็นประจำ เช่น การดูแลความสะอาดของน้ำมันหล่อลื่นสามารถตรวจสอบได้ว่าน้ำมันหล่อลื่นมีความสกปรกหรือเสื่อมสภาพหรือยัง สามารถตรวจสอบปัญหาเบื้องต้นและซ่อมบำรุงได้ จากการเข้าใจกับส่วนประกอบของเครื่องจักรอย่างดี
ด้วยเป้าหมายสูงสุดของ Total Productive Maintenance คือ การเพิ่มประสิทธิภาพอุปกรณ์โดยรวมขององค์กรจึงมีเหตุผลที่จะต้องเริ่มต้นด้วยการบำรุงรักษาอัตโนมัติ (Autonomous Maintenance) จะช่วยให้พนักงานซ่อมบำรุงหลักไม่ต้องกังวลกับงานบำรุงรักษาที่แก้ไขได้ง่ายและเป็นเรื่องปกติที่ต้องพบเจอ พวกเขาจึงสามารถมุ่งเน้นไปที่โครงการบำรุงรักษาเฉพาะทางได้ จึงเกิดเป็นข้อดีหลายข้อเช่น
- เพิ่มพูนความรู้ของผู้ปฎิบัติงานเกี่ยวกับอุปกรณ์ของตน
- ดูแลรักษาอุปกรณ์ให้อยู่ในสภาพ “เหมือนใหม่” เพื่อให้มั่นใจว่าอุปกรณ์เหล่านี้สะอาดทั้งภายนอก และ ระบบหล่อลื่นภายในก็มีความสะอาดเช่นกัน
- หลังจากพนักงานมีความรู้ จะเพิ่มความสามารถในการมองเห็นปัญหาที่เกิดขึ้นก่อนที่เครื่องจะล้มเหลว
บทความที่เกี่ยวข้อง : Autonomous Maintenance คืออะไร ทุกเรื่องที่ควรรู้เกี่ยวกับ บำรุงรักษาอัตโนมัติ
เสาหลักที่ 2 : Focused Improvement (Kaizen)
Focused Improvement หรือในภาษาญี่ปุ่นคือ “Kaizen” เป็นคำภาษาที่ญี่ปุ่นที่แปลว่า “การเปลี่ยนแปลงเพื่อสิ่งที่ดีกว่า” หรือ “การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง” Kaizen เป็นส่วนหนึ่งของ TPM ที่เป็นปรัญชาในการดำเนินธุรกิจของญี่ปุ่นเกี่ยวกับกระบวนการที่ปรับปรุงการดำเนินงานอย่างต่อเนื่องและเกี่ยวข้องกับพนักงานทุกคน โดยกระบวนการดังกล่าวจะเป็นกระบวนการที่ค่อยเป็นค่อยไปและมีระเบียบแบบแผน
แนวคิดของ Kaizen ครอบคลุมความคิดที่หลากหลาย เกี่ยวข้องกับการทำให้สภาพแวดล้อมในการทำงานมีประสิทธิภาพและประสิทธิผลมากขึ้น โดยสร้างบรรยากาศในทีม ปรับปรุงขั้นตอนในการใช้ชีวิตประจำวัน สร้างความผูกพันกับพนักงานและทำให้งานบรรลุผลมากขึ้น เหนื่อยน้อยลงและปลอดภัยยิ่งขึ้น
แนวคิด Kaizen ระบุว่าไม่มีจุดจบที่สมบูรณ์แบบและทุกอย่างสมารถปรับปรุงได้ ผู้คนต้องพยายามพัฒนาและสร้างสรรสิ่งใหม่ๆอย่างต่อเนื่อง
บทความที่เกี่ยวข้อง : Kaizen คืออะไร ทุกเรื่องที่ควรรู้เกี่ยวกับ ไคเซ็น การใช้งาน หลักการ และประโยชน์
เสาหลักที่ 3 : Planned maintenance
Planned maintenance หรือ การบำรุงรักษาตามแผน หมายถึง กิจกรรมบำรุงรักษาที่มีการวางแผนจัดทำเอกสารและกำหนดเวลาล่วงหน้าไว้ จุดมุ่งหมายของการบำรุงรักษาตามแผน คือ การลดเวลาหยุดทำงานของเครื่องจักร (Machine Downtime) โดยการมีทรัพยากรที่จำเป็นทั้งหมดเตรียมไว้เรียบร้อยแล้ว เช่น แรงงาน ชิ้นส่วนอุปกรณ์ และ กลยุทธ์ในการซ่อมบำรุงและใช้ทรัพยากรที่เตรียมไว้
Planned maintenance มีสองประเภทหลักๆ
1.ประเภทแรก คือ Preventive Maintenance การบำรุงรักษาเชิงป้องกันตามแผน ซึ่งเป็นการบำรุงรักษาตามกำหนดเวลาโดยมุ่งเป้าไปที่การป้องกันและซ่อมแซมทรัพย์สินก่อนที่เครื่องจักรจะล้มเหลว ตัวอย่างเช่น จะดำเนินการเปลี่ยนน้ำมันหล่อลื่นทุก 3,000 ชั่วโมง หรือ 2 เดือนเพื่อป้องกันการเสียหายของ ซีล วาล์ว สึกหรอ
- บทความที่เกี่ยวข้อง : Preventive Maintenance คือ ทุกเรื่องที่คุณควรรู้เกี่ยวกับ การบำรุงรักษาเชิงป้องกัน
2.ประเภทที่สอง คือ การวางแผนบำรุงรักษาที่ไม่ได้กำหนดไว้ ซึ่งจะขึ้นอยู่กับกลยุทธ์ในการซ่อมแซมของทีมซ่อมบำรุง เป็นการเตรียมเปลี่ยนวัสดุ อุปกรณ์โดยเร็วที่สุดเมื่อเกิดความล้มเหลว จะใช้ในกรณีที่ อุปกรณ์นั้นๆ ไม่มีความสำคัญ หรือ มูลค่าต่ำ และ ไม่เหมาะกับการซ่อมบำรุง การเปลี่ยนจึงง่ายและรวดเร็วกว่า
- บทความที่เกี่ยวข้อง : Breakdown Maintenance คือ ทุกเรื่องที่คุณควรรู้เกี่ยวกับ การการบำรุงรักษาหลังเกิดเหตุขัดข้อง
เสาหลักที่ 4 : Quality Maintenance
Quality Maintenance หรือ การบำรุงรักษาคุณภาพ เป็นเสาหลักที่ 4 ของ Total Productive Maintenance โดยมีจุดมุ่งหมายคือการควบคุมให้ผลผลิตไม่มีความผิดพลาดเกิดขึ้นและส่งไปถึงมือลูกค้า (Zero Defect) กระบวนการนี้จะทำได้พนักงาน/ผู้ปฎิบัติงานต้องทำความเข้าใจและควบคุมปัจจัยต่างๆ ระหว่างการผลิตทั้ง กำลังคน วัสดุ เครื่องจักรและวิธีที่อาจจะทำให้เกิดข้อบกพร่องได้ กุญแจคือการป้องกันไม่ให้เกิดข้อบกพร่องตั้งแต่แรก แทนที่การติดตั้งระบบตรวจสอบที่เข้มงวดเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องหลังจากที่ผลิตแล้ว
เสาหลัก การบำรุงรักษาคุณภาพ (Quality Maintenance) มุ่งเน้นไปที่การตรวจจับข้อผิดพลาดในการออกแบบการทำงานและการป้องกันในกระบวนการผลิต โดยใช้การวิเคราะห์สาเหตุที่แท้จริง (Root Cause Analysis) โดยเฉพาะหลักการ “5 Whys” เพื่อระบุและกำจัดแหล่งที่มาของข้อบกพร่องที่เกิดขึ้นซ้ำ ด้วยการตรวจหาแหล่งที่มาของข้อผิดพลาดหรือข้อบกพร่องในเชิงรุกกระบวนการต่างๆจึงมีความน่าเชื่อถือมากขึ้น
Quality Maintenance ช่วยในเรื่อง
- กำหนดเป้าหมายเฉพาะประเด็นด้านคุณภาพด้วยโครงการปรับปรุง ที่มุ่งเน้นไปที่การค้นหาและกำจัดแหล่งที่มาของข้อบกพร่อง
- ลดจำนวนของข้อบกพร่อง
- ลดค่าใช้จ่ายในการตรวจจับข้อบกพร่องหลังจากผลิตแล้ว (แก้ปัญหาที่ปลายเหตุ)
บทความที่เกี่ยวข้อง : Root Cause Analysis กระบวนการหาต้นเหตุของปัญหาด้วย “5 Whys”
เสาหลักที่ 5 : Early Equipment Maintenance (EEM)
Early Equipment Maintenance เป็นหนึ่งในเสาหลักของกิจกรรม TPM โดยเริ่มต้นที่กระบวนการใช้ความรู้ในทางปฎิบัติและความเข้าใจโดยเกี่ยวกับอุปกรณ์การผลิตของคุณ ที่ได้มาจากการบำรุงรักษาที่มีประสิทธิผลทั้งหมดและใช้เพื่อการปรับปรุงการออกแบบอุปกรณ์ใหม่ ซึ่งจะเป็นการออกแบบอุปกรณ์ที่มาจากการป้อนข้อมูลของผู้ใช้งานและดูแลเครื่องจักรอย่างใกล้ชิด ให้ซัพพลายเออร์สามารถปรับปรุงความสามารถในการทำงาน ความสะดวกในการบำรุงรักษา และวิธีการทำงานที่สะดวกต่อผู้ปฎิบัติงาน ของเครื่องจักรในการออกแบบในอนาคต
คุณสามารถศึกษาเรื่อง Early Equipment Maintenance อย่างละเอียดได้ที่นี้
เมื่อพูดถึงการออกแบบสิ่งสำคัญที่ต้องพูดถึงคือสิ่งต่างๆ เช่น ความง่ายในการทำความสะอาดเครื่องจักร ความง่ายในการดูแลระบบหล่อลื่น การวางการควบคุมตามหลักสรีรศาสตร์ในแบบที่ผู้ปฎิบัติงานสามารถใช้งานได้ง่ายและคำนึงถึงความปลอดภัย กระบวน Early Equipment Maintenance (EEM) มักนำหลักการของ Lean Manufacturing มาประสานกับการออกแบบและผลิตอุปกรณ์
กลยุทธ์ของ Early Equipment Maintenance ประกอบด้วยสามองค์ประกอบดังนี้
- การออกแบบเพื่อประกันคุณภาพการผลิต
- ออกแบบเพื่อความสะดวกและง่ายต่อการบำรุงรักษา
- เพื่อต้นทุนวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (MTBF)
บทความที่เกี่ยวข้อง : lean คือ ทุกเรื่องที่ควรรู้เกี่ยวกับ lean manufacturing ในกระบวนการผลิต